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今月のお弁当

HACCP工場

HACCPとは

Hazard Analysis Critical Control Point(危害分析重要管理点)と言い、1960年代に米国で宇宙食製造のために開発された概念で食材の育成・加工・調理さらには人の口に入るまでの全行程における危険性を明確にし、その危害を防止するための管理点や方法を確認(HA:危害分析)し、重点的に監視(CCP:重要管理点)及び記録するシステムです。 農林水産省HACCPページはこちら
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工場見学 〜お弁当ができるまで〜

工場見取り図

①衛生室

異物混入予防の為、外部にポケットのない白衣に着替えます。空気中には目に見えないホコリがいっぱいなので、白衣の上から粘着ローラーをかけ、手を2回洗った後、エアシャワーを浴びて、風の勢いで更にホコリを吹き飛ばします。

②原材料受取口(検収室)

野菜などの材料を業者さんから受け取る場所。段ボールに入った物はビニール袋やコンテナに入れ替えてから室内へ。

③原材料冷凍・冷蔵庫(常温庫、野菜冷蔵庫、魚肉冷蔵庫、魚肉冷凍庫)

食材毎に区分して保管。1日に3回の温度チェックおよび警備会社とオンラインで温度を監視。異常があったらすぐに警備会社から連絡が入るシステムになっています。

④下処理室(野菜下処理室、魚肉下処理室)

野菜を切って殺菌。包丁やまな板は常に清潔な状態を保つために殺菌庫で保管し、使う前にはアルコールで消毒します。

⑤加熱室

◎連続フライヤー/1時間にコロッケを4,000個揚げることができます。環境への負担を極力少なくするために、油煙を水フィルターで浄化し、外部に排出しています。
◎スチームコンベクションオーブン/焼物、煮物、蒸し物なんでもOK! 1時間に塩サバ4,000食分を焼くことができます。
◎真空冷却機/アツアツのおかずは菌が増えやすいので、この機械で出来上がったばかりの食材を一気に冷やします。
◎蒸気回転釜/煮炊、炒め物用の大きな鍋。肉じゃがは1時間に4,000食出来上がります。
◎蒸気ニーダー/炒めながら混ぜる機械。きんぴらが1時間に6,000食出来上がります。

⑥炊飯室

自動炊飯器で1時間におにぎり6,000個、ご飯2,400食分が炊きあげることができ、1日に9,000人分ものご飯を作っています。

⑦調理済み食材冷蔵庫(製品冷蔵庫)

室温3℃前後で調理した食材を保管する場所。

⑧和え物室

和え物やサラダを作る部屋。食材は、一度熱を加えて冷やしたものを使用します。

⑨盛付室

出来上がったおかずを盛り付ける場所。毎日約3,000食以上作っています。室内の温度は20℃以下、空気圧を高くして、空気が外に向かって流れていく仕組みに。これによって外からの虫の侵入を防いでいます。出来上がったお弁当は、万が一のことを考えてすべて金属探知機に通します。

⑩米飯盛付室

すぐ隣の「炊飯室」で炊きあがったご飯を容器に盛り付ける場所。ここにも金属探知機があり、ご飯に混ざり物がないかチェックを行ないます。

⑪出荷室

外の空気が直接盛り付け室に入らないよう、内側と外側の自動が同時に開かないシステムになっています。更に、入口では虫の侵入を防ぐために風が流れています。

⑫洗浄室

回収した容器からゴミを分別して、洗浄機で洗います。85度の熱湯で洗い、1時間で3,000個の弁当箱を洗浄することができます。

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